드릴링 시 드릴 알아보기

고려 사항에는 구멍 깊이, 재료, 정확도, 적용 및 태핑이 포함됩니다.

드릴링은 특히 태핑 및 나사 가공을 위한 구멍을 준비하는 데 중요한 금속 가공 공정입니다. 드릴링 도구를 선택하기 전에 몇 가지 팁을 검토하면 시간을 절약하고 문제를 완화할 수 있습니다.

가장 중요한 고려 사항 중 하나는 다목적 드릴을 사용할지 아니면 특정 용도에 맞는 드릴을 사용할지 여부입니다. 대답은 다음을 포함한 여러 요인에 따라 달라집니다.

작업장용 다목적 드릴은 다양한 재료에 작업하도록 설계되었으며, 특히 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 합금 및 특정 니켈 합금에 이르는 일반적인 재료에 매우 적합합니다.

그러나 특수 설계로 인해 좀 더 까다로운 문제에는 응용 분야별 드릴이 더 나은 선택이 될 수 있습니다. 여기에는 티타늄 및 니켈 합금, 인코넬, 고강도 및 경화강, 단단한 주조물과 같은 재료의 사용이 포함됩니다.

다목적 드릴은 다용성을 염두에 두고 설계되었으므로 부품 혼합률은 높고 부품 부피는 적은 작업장에 이상적입니다. 드릴링을 위한 기존 초경 입자보다 공구를 더 단단하게 만들면서도 충격과 치핑을 견딜 수 있는 능력을 유지하는 특수 초경 재종을 사용하여 제작된 드릴을 찾으십시오. 공구 코팅도 중요한 역할을 하며, 높은 온도에서 마찰을 줄이는 높은 경도를 가져야 합니다.

최신 다목적 공구는 오목한 절삭날을 특징으로 하여 더 높은 칩 전단 능력을 제공하고 엄격하게 제어되는 모서리 준비 프로세스를 통해 일관된 성능과 긴 공구 수명을 제공합니다. 도구는 절단 시 드릴을 안정화하여 더 둥글고 더 정확한 구멍을 만들 수 있도록 설계되었습니다.

칩 배출을 극대화하려면 넓게 열린 플루트 형태의 드릴 웹 구조를 찾으십시오. 셀프 센터링 공구는 사전 스폿 드릴링 작업을 제거하고 절삭유 통과 기능이 최적입니다.

용도별 드릴링 도구는 장기간 생산에서 구멍 품질을 극대화하기 위해 가장 까다로운 재료에 대한 옵션을 제공하도록 설계되었습니다. 특수한 형상을 갖춘 이러한 고성능 도구는 사이클 시간이 중요한 특정 재료 그룹이나 응용 분야에 적합합니다.

예를 들어, 응용 분야와 재료에 따라 이러한 도구는 수명이 매우 길고 부품 혼합량이 적고 볼륨이 높은 경우에 이상적으로 적합합니다. 특정 작업용 드릴은 일반적으로 다용도 드릴보다 가격이 높지만, 특히 까다로운 작업 및 단단한 재료에서 생산성 향상의 가치로 인해 더 나은 비용 대비 성능을 제공할 수 있습니다.

특수 드릴은 홀 품질을 개선하고 브레이크아웃 시 안정성을 안내 및 추가하기 위한 이중 마진 설계는 물론 칩 패킹 및 조기 공구 고장을 방지하는 리버스 웹 테이퍼 및 절삭유 홀 채널이 특징입니다. 드릴은 사이클 시간을 줄이기 위해 펙 사이클 없이 작동하도록 설계되었습니다. 심공 드릴링의 경우 TiALN과 같이 특별히 고안된 프리미엄 다층 코팅이 사후 연마됩니다.

용도별 드릴은 항공우주 부품 제조에 흔히 사용되는 강철, 합금강, 마텐자이트 스테인리스강, 니켈 합금과 같은 까다로운 철 소재를 위해 설계되었습니다.

한 번의 작업으로 드릴링과 챔퍼링을 수행할 수 있는 침투율이 높은 솔리드 초경 공구는 또 다른 특정 응용 분야의 예입니다. 이러한 드릴은 시간을 절약하고 구멍에서 챔퍼까지의 위치를 ​​보다 정확하게 제공하여 태핑 또는 나사 밀링을 위한 최적의 구멍 준비를 제공합니다. 공구는 가장 둥근 나사 구멍 크기를 위해 작은 직경에 이중 마진 디자인을 적용했으며, 웹 구조는 최대 칩 배출 효율성을 위해 각 직경에 맞게 조정되었습니다.

마이크로 드릴은 높은 이송 속도로 까다로운 재료에서 고성능 결과를 생성하는 응용 분야별 대안입니다. 솔리드 초경 마이크로 드릴은 합금강, 스테인리스강, 주철 및 니켈을 가공할 때 이상적인 결과를 제공합니다. 이 드릴은 셀프 센터링 기능을 갖추고 있으며 최고 수준의 절삭 속도와 최고 이송 속도로 작동하여 최고의 홀 품질을 보장합니다. 독특한 플루트와 포인트 형상의 조합은 뛰어난 표면 품질과 뛰어난 공구 수명을 보장합니다.